一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小于型腔容積的塑料熔體注射入型腔后，在發泡劑的作用下使熔體膨脹后充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型面密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小于理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型面密合好的型腔，稍停一時機噴嘴后退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可以增大發泡成型時的氣體擴散系數，有利于在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控制注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表面質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表面質量與模溫關系不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表面質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注系統中流動時就有可能發泡，充模后成型塑件內氣泡直徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注系統內不大可能發泡，所以充模后成型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，并影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注系統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔后也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂后的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對于控制塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏松泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表面已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料制件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控制冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由于在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方面：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔后凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注系統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由于低發泡注射成型塑件表面雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推桿的推出面積過小容易將塑件損壞，因此，推桿推出時，其直徑應比普通注射成型的推桿大20%~30%.對于大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料制造。

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