現在人們對各種塑料制品的表面的質量要求和尺寸的精度要求越來越高 ,尤其用在結構零件上的塑料制品 , 為滿足其機器使用時的不同的物理性能和力學性能。主要的要求還是要制品致密、熔接牢固、強度高、內應力小。但在我們日常注塑或者試模過程中，即使調整好工藝參數，制品還常會出現填充不足、內應力高、表面流線等各種不同的現象 , 這主要原因是模具的排氣有問題。

在模具進行注塑加工的時候，模具內產生的各種氣體主要有以下幾個來源和出處：有在型腔和澆注系統中存在的空氣，塑料原料中含有的水分在注射溫度下蒸發而成的水蒸氣 ，高溫下塑料分解所產生的氣體。同時在要保證成形的過程中要完整的脫模，減少制品的成形缺陷，還必須重視其模具排出多余氣體的系統的設計。

在注塑模具的過程中,如模具排氣不良,型腔中的氣體受到壓縮將產生很大的背壓,極大的阻礙了塑料熔體的正常快速充模,使注塑變得困難 ; 同時會迫使注射時壓力不斷提高,保壓時間增加,成形周期延長,生產注塑件的時候效率也不停降低。有時候腐蝕性的氣體在型腔表面形成積垢，降低了模具正常使用下的壽命。

在注塑機塑料充模的過程中,為了將熔融的塑料的流動性保持在最佳的狀態,因此必須要提高在熔融塑料的溫度和注射壓力,但也因為這樣制品的殘余應力會隨之壓力而提高,產品四周的翹曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排氣正常情況下,注射速度可提高,充填和保壓可容易達到最佳的狀態,不需額外增加料筒和噴嘴的溫度。這樣制品的殘余應力小,翹曲變形小。

注塑加工時候我們也要考慮如何排氣，好的排氣系統會提高塑料件的質量。

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